炼钢用中频炉炉衬修补方法

本发明涉及一种炉衬修补方法，尤其是炼钢用中频炉炉衬修补方法，包括如下步骤：a．确定补炉的时机；b．对炉内进行清理；c．投入粘结剂和筑炉料；d．放入成型钢模(3)和启动钢块；e．投入筑炉料；f．烧结筑炉料，本发明的修补方法比较容易掌握，能够快速有效地修补炉衬，并使筑炉料与原炉衬有机结合，同时将形状大小与所用成型钢模底部楔合的整块钢块投入，使得炉底平整，炉膛在烘烤过程中受热均匀，烧结效果好，修补后的炉衬形状规则，寿命长，经试生产实践证明，每修补1次炉衬平均可使用50 -70炉次，以每个炉衬修补2次计算，炉龄可从50炉次延长至150炉次以上l、一种炼钢用中频炉炉衬修补方法，包括如下步骤：

a、确定补炉的时机当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度40%，开始修补炉衬；

b、对炉内进行清理倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净；

c、投入粘结剂和筑炉料

首先将粘结剂均匀抛撒在炉底(2)，然后根据炉底(2)部分的损耗状况投入适量的筑炉料并捣实后抹平，从而使炉底(2)部分基本恢复原状或略高；

d、放入成型钢模(3)和启动钢块

将补炉用成型钢模(3)放入炉内，然后在成型钢模(3)内放入钢块(4);

e、投入筑炉料

将筑炉料均匀投入炉壁(1)与成型钢模(3)之间的缝隙中，并将筑炉料捣实，直到筑炉料与成型钢模(3)Z上端基本持平或略高：

f、烧结筑炉料

启动中频炉，控制温度900-1000℃，加热烘烤20-30分钟，然后在60 -90分钟内逐步升温至使钢块(4)熔化或升温至1500℃完成烧结。

2、如权利要求l所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在于：其中粘结剂是粒度为l-2mm的硼酸。

3、如权利要求l所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在-：其中粘结剂的厚度控制在5 -6mm或按粘结剂重量／炉底(2)面积为2.0- 2.5Kg/m2加入粘结剂。

4、如权利要求1所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在于：其中筑炉料与原炉衬材料相同。

5、如权利要求4所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在于：其中筑炉料和炉衬是相同的石英砂。

6、如权利要求1所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在于：其中成型钢模(3)是与炉壁(1)相配合的桶状。

7、如权利要求l所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在于：其中钢块(4)的大小和形状与成型钢模(3)内腔和底部相配合。

8、如权利要求l所述的炼钢用中频炉炉衬修补方法，其特征在于：其中步骤f中烧结筑炉料时升温过程是等速均匀的。炼钢用中频炉炉衬修补方法。

技术领域

本发明涉及一种炉衬修补方法，尤其是炼钢用中频炉炉衬修补方法。

背景技术

中频炉炼钢工艺简单，所需投资也比较经济，石英砂是广泛使用的筑炉料，中国发明专利申请《感应电炉炉衬砂》（公开号：CN 1171539A，公开日：1998年1月28日，申请号：96118045.5）和《感应电炉酸性炉衬耐火材料》(公开号：CN 1110964A，公开日：1995年1 1月l曰，申请号：94110946.1)，均对筑炉所用的石英砂材料进行了比较详细的说明。

由于石英砂的熔点在1700℃左右，接近约1600℃的钢水出炉温度，加之中频感应电炉升温能力比较强（可达10℃／min），而且还具有电磁搅拌作用，很容易导致先熔融的钢水快速升温并且冲涮炉底和炉壁，造成石英砂炉衬的损耗，通常40-50炉次后炉衬变薄而失效，如附图l所示，此时炉衬往往呈象脚状，重新捣筑、烧结炉衬所需时间和人工都比较大，因此使用单位往往选择对失效的炉衬进行修补，干料热补就是一种常用的补炉工艺，但从使用效果来看，其存在一定的缺陷，主要表现在：(1)、对炉壁的修补效果不佳，补炉料不易与原炉衬结合；(2)、修补后如入钢料烧结，由于钢料形状、尺寸各异，与炉膛接触不均匀，导致炉膛表面烧结不好，部分补炉料剥落。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够快速有效地修补炉衬，从而减少筑炉次数，延长炉龄，降低炼钢成本的炼钢用中频炉炉衬修补方法。

本发明的技术方案是：一种炼钢用中频炉炉衬修补方法，包括如下步骤：

a、确定补炉的时机当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度40%时，开始修补炉衬；

b、对炉内进行清理倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净；

c、投入粘结剂和筑炉料

首先将粘结剂均匀抛撒在炉底，然后根量的筑炉料并捣实后抹平，从而使炉底部分基本恢复原状或略高；

d、放入成型钢模和启动钢块

将补炉用成型钢模放入炉内，然后在成型钢模内放入钢块；

e、投入筑炉料

将筑炉料均匀投入炉壁与成型钢模之间的缝隙中，并将筑炉料捣实，直到筑炉料与成型钢模Z上端基本持平或略高；

f、烧结筑炉料

启动中频炉，控制温度900-1000℃，加热烘烤20 -30分钟，然后在60-90分钟内逐步升温至使钢块熔化或升温至1500℃完成烧结。其中粘结剂是粒度为l - 2mm的硼酸。其中粘结剂的厚度控制在5 -6mm或按粘结剂重量／炉底面积为2.0- 2.5Kg/m2加入粘结剂。

其中筑炉料与原炉衬材料相同。进一步的，其中筑炉料和炉衬是相同的石英砂。其中成型钢模是与炉壁相配合的桶状。其中钢块的大小和形状与成型钢模内腔和底部相配合。其中步骤f中烧结筑炉料时升温过程是等速均匀的。

本发明的修补方法比较容易掌握，能够快速有效地修补炉衬，并使筑炉料与原炉衬有机结合，同时将形状大小与所用成型钢模底部楔合的整块钢块投入，使得炉底平整，炉膛在烘烤过程中受热均匀，烧结效果好，修补后的炉衬形状规则，寿命长，经试生产实践证明，每修补1次炉衬平均可使用50-70炉次，以每个炉衬修补2次计算，炉龄可从50炉次延长至150炉次以上。

附图说明

附图l为本发明背景技术中需要修补的炉衬示意图；

附图2为本发明中修补炉衬的示意图。

具体实施方式

下面结合附图来对本发明作进一步详细的说明：

实施例l：

如图1所示，通常40-50炉次后炉衬变薄而失效，往往呈象脚状，此时的明显特征还有：熔化速度明显加快，熔化同重量的钢料液面低于初期300mm以上，局部有明显深凹，实际生产中经检测发现当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度的40%时，就可以开始对炉衬进行修补。倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净，将粒度为Imm的硼酸均匀抛撒在炉底2，硼酸厚度控4据炉底部分的损耗状况投入适制在5mm或按硼酸重量／炉底2面积为2.OKg/m2加入硼酸，然后根据炉底2部分的损耗状况投入适量的与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料，捣实后抹平，从而使炉底2部分恢复原状或略高，将补炉用成型钢模3放入炉内，如图2所示，成型钢模3是与炉壁l相配合的桶状，然后在成型钢模3内放入钢块4，钢块4的大小和形状与成型钢模3内腔和底部相配合，将与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料均匀投入炉壁l与成型钢模3之间的缝隙中，投入的同时对筑炉料进行捣打以便将其捣实，直到筑炉料与成型钢模3Z上端持平或略高，启动中频炉，控制温度900 0C，加热烘烤30分钟，然后在90分钟内等速均匀升温至使钢块4熔化或达到1500℃即可完成烧结。

实施例2：

当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度40%，就可以开始对炉衬进行修补。倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净，将粒度为1.5mm的硼酸均匀抛撒在炉底2，硼酸厚度控制在5.5mm或按硼酸重量／炉底2面积为2.25Kg/m2加入硼酸，然后根据炉底2部分的损耗状况投入适量的与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料，捣实后抹平，从而使炉底2部分恢复原状或略高，将补炉用成型钢模3放入炉内，如图2所示，成型钢模3是与炉壁1相配合的桶状，然后在成型钢模3内放入钢块4，钢块4的大小和形状与成型钢模3内腔和底部相配合，将与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料均匀投入炉壁l与成型钢模3之间的缝隙中，投入的同时对筑炉料进行捣打以便将其捣实，直到筑炉料与成型钢模3Z上端持平或略高，启动中频炉，控制温度950℃，加热烘烤25分钟，然后在75分钟内等速均匀升

温至使钢块4熔化或达到1500℃即可完成烧结。

实施例3：

当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度的40%时，就可以开始对炉衬进行修补。倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净，将粒度为2mm的硼酸均匀抛撒在炉底2，硼酸厚度控制在6mm或按硼酸重量／炉底2面积为2.5 Kg/m2加入硼酸，然后根据炉底2部分的损耗状况投入适量的与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料，捣实后抹平，从而使炉底2部分恢复原状或略高，将补炉用成型钢模3放入炉内，如图2所示，成型钢模3是与炉壁l相配合的椭状，然后在成型钢模3内放入钢块4．钢块4的大小和形状与成型钢模3内腔和底部相配合，将与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料均匀投入炉壁l与成型钢模3之间的缝隙以便将其捣实，直到筑炉料与成型钢模3Z上端持平或略高，启动中频炉，控制温度1000 0C，加热烘烤20分钟，然后在60分钟内等速均匀升温至使钢块4熔化或达到1500℃即可完成烧结。

实施例4：

当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度的40%，就可以开始对炉衬进行修补。倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净，将粒度为Imm的硼酸均匀抛撒在炉底2，硼酸厚度控制在5mm，然后根据炉底2部分的损耗状况投入适量的与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料，捣实后抹平，从而使炉底2部分恢复原状，将补炉用成型钢模3放入炉内，如图2所示，成型钢模3是与炉壁l相配合的桶状，然后在成型钢模3内放入钢块4，钢块4的大小和形状与成型钢模3内腔和底部相配合，将与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料均匀投入炉壁1与成型钢模3之间的缝隙中，投入的同时对筑炉料进行捣打以便将其捣实，直到筑炉料与成型钢模3Z上端持平，启动中频炉，控制温度900℃，加热烘烤30分钟，然后在90分钟内等速均匀升温至使钢块4熔化即可完成烧结。

实施例5：

当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度的40%以开始对炉衬进行修补。倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净，将粒度为1.5mm的硼酸均匀抛撒在炉底2，按硼酸重量／炉底2面积为2.4Kg/m2加入硼酸，然后根据炉底2部分的损耗状况投入适量的与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料，捣实后抹平，从而使炉底2部分恢复原状并且略高，将补炉用成型钢模3放入炉内，如图2所示，成型钢模3是与炉壁l相配合的桶状，然后在成型钢模3内放入钢块4，钢块4的大小和形状与成型钢模3内腔和底部相配合，将与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料均匀投入炉壁1与成型钢模3之间的缝隙中，投入的同时对筑炉料进行捣打以便将其捣实，直到筑炉料与成型钢模3Z上端持平，启动中频炉，控制温度9500C，加热烘烤25分钟，然后在75分钟内等速均匀升温至达到1500℃即可完成烧结。

实施例6：

当前炉衬厚度小于或等于原炉衬厚度的40%时，就可以开始对炉衬进行修补。倒出炉内全部钢水，若有剩余部分则待其凝固后扒出，并且将炉内附着的残渣清理干净，将粒度为2mn的硼酸均匀抛撒在炉底2，硼酸厚度控制在6mm，然后根据炉底2部分的损耗状况投入适量的与炉衬在成分和粒6中，投入的同时对筑炉料进行捣度上完全相同的石英砂作为筑炉料，捣实后抹平，从而使炉底2部分恢复原状并且略高，将补炉用成型钢模3放入炉内，如图2所示，成型钢模3是与炉壁l相配合的桶状，然后在成型钢模3内放入钢块4，钢块4的大小和形状与成型钢模3内腔和底部相配合，将与炉衬在成分和粒度上完全相同的石英砂作为筑炉料均匀投入炉壁1与成型钢模3之间的缝隙中，投入的同时对筑炉料进行捣打以便将其捣实，直到筑炉料与成型钢模3Z上端持平并且略高，启动中频炉，控制温度980℃，加热烘烤22分钟，然后在85分钟内等速均匀升温至达到1500℃即可完成烧结。