RT3-770-10纤维中温台车式电阻炉技术参数配置

二、设备主要用途与技术参数：

2.1设备用途: 主要适用于模具钢、合金钢、特钢、高锰钢衬板、高铬球、低铬球、轧辊、球墨铸铁、法兰、钢结构焊接去应力等金属材料进行淬火、正火、回火、调质及各种机械零件热处理之用。

2.2 主要技术参数

三、设备主要技术配制与要求

本炉子主要由炉体(包括炉衬)、电加热装置、炉车、炉门、密封装置、仪表温度控制系统、动力系统和动作控制系统等主要部分组成。

3.1、炉  体：

3.1.1.炉体外形尺寸：详见各表参数

    门架最高点：    ～+4500(mm)  (标高)

3.1.2.钢骨架：

钢骨架结构为外框架结构，外壳结构由型钢（槽钢）和钢板拼装焊接而成、外壳钢板采用拼装结构、 此结构具有牢固可靠、外形美观、长期高温使用不易变形等优点。门柱由工字钢与炉体钢架连成整体。全纤维折叠块用耐热钢铆固件铆固在钢骨架钢板上。

3.2、炉  衬

3.2.1.本炉子采用全纤维结构的炉衬。炉衬制作采用我公司特有全纤维专用制造技术，用特种方法制成各种纤维板块组装形成整体全纤维炉衬结构（纤维炉衬制作压缩比≥35-40％）。采用优质长纤维刺毯为原料，使用专用设备压制成1000×300×300mm等各种规格，并在加工过程留有一定的压缩量,以保证模块在砌筑完毕后每块陶瓷模块在不同方向膨胀,使模块之间互挤成无间隙的整体,达到完好蓄热效果,而且该产品施工方便快捷,均能直接固定于炉壳钢板的不锈钢锚固钉上。该结构炉墙坚固耐用，节能效果好，重量轻，可减少大型设备的运输难度，并可大大缩短在现场安装施工的时间。与其它产品相比优点为低导热、低热容量、优良的抗腐蚀性能，优良的热稳定性及热抗震性、绝热性，并且锚固件设置于炉体冷面，提高了纤维的耐高温强度。保温层厚度≥300mm、炉门每边压住炉框120mm，电炉炉体与台车之间用迷宫式耐火材料砌筑外，还用通过自行动作的密封机构来减少电炉热损耗。耐火纤维又称陶瓷纤维，是一种人造无机非金属纤维材料。

全纤维炉衬结构所具有详细的特点介绍如下：

a）比重轻:按该设备炉衬如配用轻质耐火砖的比重为800Kg/m3，而配用耐火纤维的比重为200Kg/ m3（压缩后），仅为该轻质耐火砖的25％。

b）蓄热损失少:1平方米全纤维炉衬的蓄热损失为17261.6KJ/㎡，而1平方米轻质耐火砖炉墙损失为453633KJ/㎡，即全纤维炉墙的蓄热损失仅为轻质耐砖炉墙的3.8％。

c）散热损失小:1平方米全纤维炉墙的散热损失为955KJ/㎡，而1平方米轻质耐火砖墙的散热损失为：1707.1KJ/㎡,则全纤维炉墙的散热损失为轻质耐火砖炉墙的55.9％。

d）节能效果好:由于全纤维炉衬其蓄热损失和散热损失明显地低于轻质耐火砖炉墙,经众多用户的实际测定,全纤维炉墙与轻质耐火砖炉墙相比其节能率达20-35％左右。

e）使用寿命长:全纤维炉墙的热稳定性好,能抗急热急冷,设计全纤维炉墙可不考虑热应力影响.全纤维炉墙的自然使用寿命可保证大于5年以上。

f）炉体结构轻巧:由于全纤维炉墙的比重轻,加热和冷却时炉墙不受热应力和外加胀力,因此此炉体钢结构相当轻巧.炉体整体重量也很轻。

g）炉子密封性好:纤维块拼装后形成整体结构的全纤维炉衬透气阻力大,全纤维炉墙设备的各相对移动部位(炉门与门框为弹簧压紧式)采用软密封结构，其密封可靠，可有效地防止炉体热量的外溢，并可大幅提高炉温均匀性，节约能源，延长设备使用寿命，改善操作环境。

降温系统:本系统是本公司根据模具钢在热处理球化退火工艺过程中需要确保降温速度而单独设计的一套独立冷却系统.操作简单、使用方便。

3.3、电加热装置：

3.3.1.电热元件：

        采用0Cr25Al5材质电阻带弯成波形带形状，它具有良好的抗氧化性能、耐高温、高负载，配以合理的元件结构参数设计，确保使用寿命≥1年。

3.3.2.电热元件安装：

        采用新型全纤维炉衬直接挂丝结构的专用技术，提高了电热元件的辐射系数，强化了炉内热交换，提高了炉子热效率，并延长了元件的使用寿命。

        电热元件通过特殊的绝缘瓷件分组用陶瓷螺杆固定在炉壁上(采用高温陶瓷螺杆固定方式远优于原用挂钩方式,因为在高温下不会变形软化)，固定方式十分牢固,耐用可靠,安装方便,而且电热元件维修时，直接在看得见摸得到的位置进行整形、焊接、更换，十分方便。

        这种电热元件新安装方法，淘汰了搁丝砖支撑方法，避免了因搁丝砖断裂，需要拆除炉墙进行大修的问题,提高了设备的使用寿命。

3.4、台  车：

本台车系统主要由台车钢结构、重质耐火砖、电阻带、炉底板、台车传动系统等组成。台车是承载工件加热及转运的平台，台车可承载最大装载量。

3.4.1.耐火隔热材料：

台车面为承重耐火层采用高铝砖，以保证抗压强度。隔热层为三层，第一层为硅藻土砖，第二层和第三层为轻质粘土砖，以保证隔热效果。台车周边采用高强度异型耐火砖，以提高强度。在框架内砌有超轻质保温砖和高铝重质耐火砖结构的炉衬，一般厂家台车炉的台车炉衬周边通常采用标准重质耐用火粘土砖。这种台车炉衬在长期使用时会出现以下问题：（1）台车在长期重载进出炉膛时，在重力和惯性的作用下，标准炉砖之间的耐火填充材料会逐渐松散变形．使整个台车炉衬损坏．（2）小块的标准砖，会在平的装卸料过程中的碰撞而损坏。所以我厂的台车炉衬周边，采用我厂订制的非标大块异形重质耐火粘土边框砖来砌筑炉衬。这种结构的台车炉衬，能有效地刻服以上两个问题．从而大大地提高了台车的使用寿命。

3.4.2.炉车钢结构：

  台车钢结构主要有横梁及纵梁组成双大梁结构，纵梁下装有车轮装置，采用车轮装置比滚子链方式车间地面整洁。车架周边围板采用铸铁板拼装而成，台车两侧设有与侧密封配套的密封装置,此结构坚固耐用可靠,外形美观。

3.4.3.炉底电热元件：

    由于炉车台面直接承压金属工件，并且炉车耐火砖结构蓄热量大，因此，为保证炉底温度，在炉车台面下布置有电加热元件。电阻带上盖有高强度耐热钢炉底板，既有利于快速升温，又能很好的保温，也能隔离工件氧化皮对电热元件影响，还能承载物体的重量。

3.4.5.炉车供电方式：炉车供电方式在炉体侧下方采用固定在炉体上插刀电极与台车后面上的插座触方式供电，保证接触的准确性和可靠性。

3.4.6.安全连锁机构：

    进出炉都设有双保险限位机构及与炉门的连锁机构，确保安全操作。炉车进出灵活,定位准确。台车进出，炉门升降均为电动控制，配有电磁制动器，可防止惯性撞击炉体，并且连锁控制，既稍打开炉门后，自动切断加热元件，同时恢复台车行走机构电源。炉门关闭到位后，自动切断台车行走机构电源，同时恢复加热元件电源。

3.4.7.炉车牵引装置：

         炉车进出电动自行机构,台车牵引采用一台3.0Kw电机与摆线针轮减速机,台车的行走机构是台车行走电机通过摆线针轮减速机、链轮、链条带动铸钢车轮在钢轨上滚动来实现的。炉车进入炉体后，地面平坦，不影响车间使用。

3.5、炉  门:

本设备炉门设计传动系统，主要由炉门钢结构、炉门纤维炉衬结构、炉门上有电加热元件、炉门电动提升系统组成。

 3.5.1.炉门结构：

      本炉炉门结构采用型钢骨架及钢板，保温层采用耐火纤维做隔热保温材料。

 3.5.2.炉门提升动力：

  炉门采用电动葫芦升降，电动葫芦安装在炉门前侧左、右下方支放台架上。

 3.5.3.炉门密封：

     本炉门采用弹簧自动压紧和软边密封装置，可使炉门和炉口之间压紧，确保炉子在生产过程中始终处于密闭状态，杜绝了高温炉气的外逸，改善了工作环境，保证了炉温均匀性并增强节能效果。当炉门在开启要向上运行前炉门旁边的弹簧就复位松开向外水平位移后再向上平衡运行，运行过程中炉门的纤维不会与炉口纤维的相互磨擦。

3.5.4.安全保护：

         本炉门设有上、下行程双保险限位机构及与炉车的连锁机构，炉车设有进、出双保险限位机构。炉门稍一开启，即自动切断电热元件供电。限位开关采用霍尼韦尔产品以确保安全操作。

3.5.5.炉门电热元件：

    本炉门上布置了电加热元件，以确保炉膛温度均匀性。供电采用电缆直接供电，电缆外有铝合金软链罩保护或用铜、铝排联接。此外接部分电缆或铜排由甲方承担。

6、密  封：

        炉子密封状况的好坏，直接影响到炉内温度的均匀性和电力消耗。本炉在炉子的各结合部都采取了密封措施，分述如下：

6.1.炉门与炉体、炉车的结合部：

        这一结合部是台车式炉最难以密封，又是炉子泄漏最大的部位，本炉子炉门采用弹簧自动压紧和软边密封装置。

6.2.炉体和炉车两侧的结合部：

因为炉体和炉车有相对进出，考虑到加热后的膨胀，这一部位应有较大的间隙(约10 mm )，所以此部位采用软密封和上下纤维块的密封结构。这种密封结构的特点是密封可靠，结构简单。

6.3.炉车和炉体后面的结合部：

采用软边密封，利用炉车自身重量自动运行至炉膛内同时与炉膛内后侧纤维压紧密封。

7、炉底板：

台车上安装有耐压抗高温的铸钢炉底板，采用耐高温铸钢件(材质: ZGCr25Ni20耐热钢δ=35mm),常用温度≤1000℃,确保在使用过程中不变形、不氧化、不开裂，还可以防止工件上的氧化物落到台车上砖槽内的电热元件上。（正常使用寿命≥2年）为保证正常使用，需要经常吹扫台车炉底板下方的氧化皮，一般每周吹扫一次，吹扫时将炉底板吊起，用压缩空气将电阻带槽内的氧化皮屑吹扫干净，注意防止氧化皮卡在炉丝内引起短路。

8、仪表温度控制和记录系统:

8.1.控温方式：

本炉配相应的控温仪表与热电偶。探温热电偶和智能数显温控仪表、大功率可控硅模块和移相触发系统、电加热元件组成闭环控制系统，将炉内分为合理加热控温区，每区独立控温，自动控制炉内各区的温度，并保持全炉膛内温度均匀一致。

8.2.控温系统：

本炉配有新型炉温自动控温控制系统，采用智能程序控温仪表和上海岳西双向可控硅功率模块与触发器组成移相触发控制系统，其可根据设置的工艺曲线分别设定升温速度、保温温度和保温精度，实现升温斜率、保温时间的自动调节控制，并可显示理论值和实测值，提高了控制水平和控温精度。这种控制方式使供给的热量与工件的吸热相适应，更趋合理，节约了能源。温控系统还具有超温声报警功能。

9、主控制电路系统：

控制执行系统采用进口组装大功率可控硅功率模块和温控仪表组成移相触发控温系统，配有精铸铝合金散热器及全套风冷系统。在散热器上装有温度控制开关，一旦散热器超温，自动切断可控硅功率模块工作，同时发出报警信号，提醒操作者加强冷却措施。同时配备自动空气开关和快熔器作二级保护,可靠地保证可控硅的正常运行，减少对电网的污染。动力馈电系统采用进出母排，分路控制的方式，总进电控制采用自动开关控制，各区电加热元件设置电流表，具有通电联锁保护和安全接地措施，保证使用安全。

10、动作控制系统：

动作控制系统由点动方式来控制炉门的升降与炉车的进出，各种动作全在控制柜操作台上完成，各动作之间都有可靠的电气连锁。仪表室设有主控系统，主控系统通过转换钮可将控制程序授权与炉前操作箱，以便操作人员现场控制。炉门的升降、炉车的进出等动作时，将与电加热系统通电联锁保护。

11、其它要求：

11.1、所有带量值传递的计量仪器、仪表在安装前带出厂合格证。

11.2、为节省占地面积，仪表控制柜外形采用立式。

11.3、炉外的台车限位安装需考虑现场环境且须经甲方认可。

12、双方承担供货范围：

12.1.乙方确保供货范围完整，满足设备性能要求，并提供保证设备投运相关的技术服务和配合。乙方供货范围包括以下各项：

12.2.整炉用外购件清单

12.3.甲方承担项目、材料及工具如下：

13、工程要求：

13.1.本工程包括台车式热处理炉及配套设施的设计、制造、安装、调试、仪表的校准、试运行、技术文件的编制、技术培训、售后服务等由乙方负责；甲方应积极配合乙方现场施工，保证乙方安装、调试所需的水、电和起重设施，并提供安装工程设备的存放地，控制柜与炉体之间的连接电线电缆及相关配件费用由甲方承担。

13.2. 乙方在合同签订后15天内向甲方提供设备平面布置图和基础条件图及书面提出安装调试的准备要求。

13.3.乙方负责甲方操作、维修人员的现场培训工作。

13.4.设备安装调试、正式验收合格后，乙方应提交一套按A4幅面装订成册的竣工资料。竣工资料包括：

13.4.1热处理炉成套设备使用说明书1套（含使用说明书、操作规程、维修保养规程、编程说明书和程序说明书等）。

13.4.2热处理炉设备及所有配套设施全套竣工图册1套（含总图、电气原理图、安装基础图等）。

13.4.3成套设备出厂装箱单               1份

13.5、根据甲方提出的技术要求、有关纪要、调试报告和国家有关工业炉的规范、标准，双方共同验收，并提交文件。

14、设计制造安装周期：

合同签订生效后，乙方收到预付款起45天内完成制造，即通知甲方汇款提货。货到甲方现场后，在甲方现场安装条件具备情况下，10天内完成机械与电路安装、调试工作（如有异议，具体时间可由甲、乙双方商议而定）。

14.1、乙方须按双方签署的工程承包进度完成设备的承包工作，但如因甲方原因导致无法施工，工期相应顺延。

14.2、设备由乙方负责现场指导安装、调试，甲方提供必要工具和人员协助。在乙方设备安装过程中，甲方可对乙方制作的技术和质量提出异议和要求，由甲乙双方商议组织落实。

14.3、乙方须在设备竣工验收前完成对甲方操作及维修人员的培训，使其能达到独立操作水平。

15、设备的验收

乙方现场安装调试完毕后，提请甲方验收。验收标准，依照双方签订的技术协议和GB10067.1－4－88相关电炉标准进行。

15.1、在合同执行中双方签署的有关技术文件；

15.2、国家有关标准：

GB 9452   《热处理炉有效加热区测定方法》

GB 10067.1《电热设备基本技术条件 通用部分》

GBJ 65    《工业与民用装置的接地设计规范》

GB/T 16400《绝热用硅酸铝棉及其制品》

GB 3003   《普通硅酸铝耐火纤维毡》

GB 3004   《普通硅酸铝耐火纤维毡容重试验方法》

GB 3005   《普通硅酸铝耐火纤维毡加热线收缩试验方法》

GB 4415   《粘土质耐火砖》

GB14982   《粘土质耐火泥浆》

GB 3994   《粘土质隔热耐火砖》

15.3、在工程完工后，双方共同组织整个工程的预验收，如设备外观、技术参数达到技术协议规定的要求，有关技术资料齐全，培训与技术指导完成并经甲方认可，则认为工程的预验收合格。

15.4、工程预验收合格后投入试运行，设备须正常运行后方可组织正式验收，如技术性能达到技术协议规定的设计指标，并达到国家相关标准和规范的要求，则认为工程的正式验收合格。正式验收合格后，双方共同签署验收备忘录，双方签字后生效。甲方对产品的验收并不减免乙方因产品质量缺陷应承担的任何责任。

16、质量保证及售后服务承诺：

16.1.关键原材料和配套件如耐火材料、耐热钢、加热元件、乙方提供相应的质量保证书或原材料化验证明;仪器仪表等计量仪器应具有合格证。

16.2.严格按行业标准制造。对关键零部件如加热元件、炉衬砌筑材料、温控仪、热电偶等，乙方应提供合格证书。

16.3.该设备自甲、乙双方签字验收移交使用之日起，质量保证期为十二个月。

16.4.在质量保证期内，属于设备正常使用中发生故障，乙方免费维修，免费提供损坏的零部件。如果属意外故障，乙方酌情收材料成本费。

16.5 质量保证期满后壹年内，重复出现质量保证期内故障，乙方免费排除故障，并进行售后服务。

17、设备的运输方式：汽车公路运输、由乙方负责装运，运输费用由甲方承担。

设备的交货地点：甲方指定的地点，由甲方负责按乙方的发货清单卸货与设备就位等工作。

18、甲方承担如下：

18.1.设备所需设备地基及设备安装后的二次灌浆处理。

18.2. 控制柜与炉体间的连接电缆线材及相关辅助配件。

18.3.自备设备运转所需电力、水、气、淬火介质等辅助原料, 消防设施、试运转及预备品等辅助设施。

18.4.设备施工现场所需电、氧焊机等必要工具及介质。

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